Производство блоков из автоклавного газобетона осуществляется на оборудовании и по технологии фирмы «Маза–Хенке» (Германия). Производительность технологической линии 1080 м³ газобетона в сутки.
В состав технологической линии входят:
- отделения приема, подготовки и хранения сырьевых материалов - извести, цемента, кварцевого песка, гипса и порообразователя ;
- помольное отделение;
- смесительно-формовочное отделение;
- отделение ферментации;
- линия резки с оборудованием для приготовления возвратного шлама из отходов после резки массивов;
- автоклавное отделение для тепловлажностной обработки массивов;
- пост горизонтального деления готовых массивов;
- линия упаковки продукции;
- склад готовой продукции;
Технологическая линия оснащена автоматической системой управления производственными процессами, обеспечивающая стабильность качества продукции.
Прием и хранение сырьевых компонентов:
Исходное сырье – песок и комовая известь доставляются на склады предприятия, откуда подаются в приемные бункеры.
Хранение цемента и гипса осуществляется в силосах, оснащенных системой датчиков уровня и температуры материалов.
Помол и подготовка сырьевых материалов
После проведения входного контроля сырьевых компонентов:
- песок с водой подается в мельницу мокрого помола для приготовления песчаного шлама заданной плотности;
- мельницу сухого помола через систему подающих и дозирующих устройств поступают одновременно известь и песок для приготовления известково-песчаного вяжущего.
Шлам по трубопроводам насосами перекачивается в шламовые бассейны для дальнейшего усреднения и хранения.
Известково-песчаное вяжущее пневмотранспортом направляется в накопительные силосы.
Бассейны возвратного шлама предназначены для организации вторичного использования отходов , образующихся в процессе резки массивов.
В качестве газообразователя на предприятии применяется алюминиевая паста, из которой в стальных емкостях совместно с водой готовится алюминиевая суспензия.
Приготовление ячеистобетонной смеси:
На центральном пульте производится управление функциями дозирования сырья и приготовления бетонной смеси. На мониторе отображается текущее состояние( количество и температура) всех сырьевых материалов.
По команде оператора производится дозирование и загрузка сырьевых компонентов в высокоскоростную бетономешалку с контролем количества и времени перемешивания компонентов смеси. Цикл заливки массива − семь минут.
Все данные по изделиям, расходу сырья и весовым параметрам рецептур документируются при помощи компьютерной системы.
Обработка массивов на встряхивающих столах и ферментация:
После заливки бетонной смеси в формы производится встряхивание форм на ударных столах, при этом происходит вспучивание (подъем массива).
Посредством передаточной тележки (трансбордера) форма отправляется в отделение ферментации, где бетонная смесь созревает и отвердевает до определенной пластической прочности.
Резка массивов:
Линия резки смонтирована над приямком, куда попадают отходы от резки массива-сырца. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днище с созревшим массивом к отдельным станциям линии резки. Вначале массив проходит через станцию боковой профилировки, где производится обрезка боковых граней, а так же, при необходимости, изделиям придается пазогребневая форма. Затем рояльными струнами производится горизонтальная и вертикальная резка
Автоклавирование массивов:
В конце линии резки запарочное днище вместе с разрезанным массивом при помощи крана перегружается на приготовленную запарочную тележку и далее отправляется в автоклавы для запаривания.
Автоклавы рассчитаны на круглосуточный режим работы, который обеспечивается непрерывной работой котла.
Весь цикл запаривания длится около 12 часов. Соблюдение заданных температурных режимов и графиков автоклавной обработки контролируется и документируется.
Деление массивов:
После завершения процесса запаривания в автоклавах перестановочный кран подает каждый массив с тележки к делителю. Блоки, разрезанные в сыром состоянии, после запаривания слегка прилипают друг к другу. При помощи делителя происходит их аккуратное отделение друг от друга посредством захвата блоков с обеих сторон гидравлическими губками и последовательного отделения горизонтальных пластов сверху вниз.
Комплектование поддонов с изделиями:
В конце станции деления изделия снимаются с днища при помощи крана перестановки. Освободившееся днище по роликовому конвейеру направляется в накопитель.
Весь массив длиной 6000 мм и шириной 625 мм устанавливается на подготовленные деревянные поддоны. Затем производится установка второго массива на те же поддоны (размер поддона 1250х1000 мм), из двух массивов комплектуется сразу шесть поддонов изделий.
Упаковка готовых изделий:
Далее предусматривается автоматическое уплотнение каждого пакета с изделиями, вертикальная обвязка полиэстеровой лентой и упаковка в термоусадочную пленку с логотипом ЗАО «АэроБел». На этой линии осуществляется приемочный контроль с оформлением паспорта качества на готовую продукцию.
Хранение готовой продукции:
После упаковки и приемки пакеты готовых изделий при помощи транспортера вывозятся по цепному конвейеру к месту, где они снимаются вилочным погрузчиком и перевозятся на склад готовой продукции. Установка и хранение на складе осуществляется отдельными штабелями по типоразмерам и качественным характеристикам.Со склада готовой продукции производится отгрузка блоков заказчикам.
Контроль качества:
Качество изделий из газобетонных блоков напрямую зависит от используемого сырья, технологии изготовления . оборудования предприятия и обслуживающего персонала.
На всех технологических переделах предприятия осуществляется тщательный контроль сырьевых материалов, пооперационный контроль процессов производства и приемочный контрольготовой продукции. Для этого на производстве имеется хорошо оснащенная лаборатория и высококвалифицированные кадры.
Экологичность:
Продукция ЗАО «АэроБел» соответствует установленным требованиям экологичности, установленным для строительных материалов, о чем свидетельствует санитарно-эпидемиологическое заключение.
Пожаробезопасность:
Блоки ЗАО «АэроБел» соответствуют требованиям технического регламента по пожарной безопасности и относятся к классу НГ (негорючих материалов) (сертификат соответствия № НСОПБ.RU.ПРО37.Н.00064 от 23.04.13. г.)
Сейсмоустойчивость:
Кладка стен из блоков ЗАО «АэроБел», смонтированная на специальном клеевом растворе «АЭРОБЕЛ», имеет высокие показатели сейсмоустойчивости, что позволяет их использовать в сейсмически опасных регионах РФ для кладки несущих и самонесущих стен.
Результаты Центрального научно-исследовательского института строительных конструкций им. Кучеренко
| Показатели вид кладочного раствора | Прочность нормального сцепления блоков, МПа | Прочность касательного сцепления, МПа | Прочность при срезе кладки стен, МПа |
| Спецсмесь для кладки блоков "АЭРОБЕЛ" | 0,34 | 1,33 | 0,59 |
| Клеевой раствор «Церезит» | 0,22 | 0,71 | 0,3 |
| Цементный раствор | 0,07 | 0,35 | 0,16 |
Контакты:
